In lijn met de 'intelligente productie'- en 'dual carbon'-strategieën, versterkt het bedrijf de traditionele infrastructuur met technologische innovatie en heeft het een volledig geautomatiseerd werkstation voor wapeningskooien gelanceerd dat intelligent zagen, draadverwerking, slijpen en lassen integreert, waardoor de bovengrens van de precisie en efficiëntie van wapeningverwerking in de bouwsector opnieuw wordt gedefinieerd.
Vier kernmodules construeren een intelligente productie-gesloten lus
Intelligent Hardware Collaborative Network: Het werkstation integreert digitale apparatuur en sensorclusters om een volledig geautomatiseerde controle van de materiaalstroom te bereiken:
* Trilbed + magnetisch getrapt laadplatform: multi-sensor real-time monitoring van wapeningpositionering, pneumatische transmissiefout kleiner dan of gelijk aan 3 mm;
* Robotlassysteem met zes- assen: reactiesnelheid van 0,1- seconde, ondersteunt volledige omschakeling tussen las-/klaverlasmodus, lasnauwkeurigheid op één punt ±0,2 graad;
* Dynamische matrijsaanpassingstechnologie: CNC-steunring past op intelligente wijze de kooidiameter (800-2500 mm) aan, waardoor er geen matrijswissels nodig zijn, compatibel met enkele en dubbele hoofdversterking/beugelverwerking.
Cloud-gebaseerd flexibel productiebeheer: het maakt gebruik van een PLC en industrieel-touchscreensysteem en ondersteunt de opslag en het-oproepen van zeven sets gegevenssjablonen. Bedrijfsparameters (zoals de wapeningsafstand van 50-500 mm en het aantal lascycli van de hoofdwapening) kunnen online worden geprogrammeerd, waardoor snel kan worden geschakeld tussen meerdere specificaties van bestellingen.
Data-Gedreven capaciteitsvergroting:
Dubbele sprong in efficiëntie en kwaliteit: Eén enkele ploegendienst (8 uur) kan 20 standaard wapeningskooien van 12 meter (1,6 m diameter) produceren. De lastijd voor hoofdversterking en beugels wordt teruggebracht tot 15 minuten per sectie, en de verwerkingskosten per ton worden verlaagd tot 34,3 yuan (een reductie van 79% vergeleken met traditionele handmatige verwerking).
Geoptimaliseerde verbruiksartikelen voor groene productie: Door automatische spantechnologie en nauwkeurige aankoppelprocessen (fout kleiner dan of gelijk aan 2 mm) wordt het overlapverlies van de beugel met 1,5% verminderd, waardoor jaarlijks meer dan 10 ton staal wordt bespaard en tegelijkertijd de koolstofemissies bij het lassen worden verminderd.
Verbeterde industriële leveringsmogelijkheden:
Innovatief mens-machine-samenwerkingsmodel: het werkstation heeft slechts één persoon nodig voor bediening en bewaking, waardoor een capaciteit van 2,5 maal de capaciteit van traditionele rollasmachines wordt bereikt. Gecombineerd met het model met twee-stations (HBZNS-2500) bedraagt de dagelijkse productiecapaciteit meer dan 24 kooien per ploegendienst, waarbij de arbeidskosten met 85% worden verlaagd.
Full Lifecycle Service Network: Uitgerust met een IoT-diagnose-interface op afstand en een modulair reserveonderdelensysteem (inclusief Orui-servomotoren, Xinje PLC's, enz.), wordt de foutresponstijd met 60% verbeterd.
Intelligente standaarden maken de toekomst van infrastructuur mogelijk
Dit werkstation is op grote schaal gebruikt bij grote projecten zoals hoge-paalfunderingen voor spoorlijnen en over- zeebruggen in China, waardoor een cumulatieve arbeidskostenbesparing van meer dan 1,296 miljoen yuan per jaar werd bespaard. Het product is geslaagd voor de ISO-lascertificering.
